3 安全对策

3.1 严格控制工艺指标，确保设备完好

严格控制熔硫槽加热蒸汽压力、液硫液位及焚硫炉、吸收塔等关键部位的工艺指标，是保证安全生产的重要前提，同时应尽量提高工艺的自动控制水平。另外，应确保设备完好，防止熔硫槽加热蒸汽管及吸收塔等部位的腐蚀，提前做好设备维护，避免跑、冒、滴、漏。

3.2 防火防爆措施

a.按照GB 50016---2006《建筑设计防火规范》等标准的要求，硫酸生产厂房为乙类火灾危险，故装置设计时应符合有关乙类厂房的耐火等级、面积和平面布置、防火间距及安全疏散的要求。

b.办公室、休息室等不应设置在硫酸生产厂房内，当必须与本厂房毗邻建造时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00h的不燃烧体防爆墙隔开和设置独立的安全出口。

c.按标准规定确定电气设施及工具的防爆级别。

d.重视硫酸储槽等接触硫酸的设备、管道可能引发的爆炸危险。维护硫酸储槽、管道时，要特别注意充分置换，分析储槽内的氢含量并采取相应，的安全措施，避免维修动火引起的火灾、爆炸事故。

e.加强硫酸生产区域火源的管理。

3.3 物料储存

a.为了防止硫酸泄漏后流溢，硫酸罐区宜布置在地势较低的地带，罐区要有围堰。罐区内储罐应保持适当的间距，并应与易燃或可燃物、碱类及金属粉末分开存放。罐区周围应设置明显的警告标志。

B 硫铁矿和矿渣堆场应通风良好，以降低粉尘浓度。

c.固体硫磺仓库的设计与管理应符合下列要求：宜为单层建筑；每座仓库的总面积不应超过2000m2，且仓库内应设防火墙隔开，防火墙间的面积不应超过500m2；仓库与甲类厂房的防火间距不小于12.0m，与民用建筑之间的防火间距不小于25.0m，与重要公共建筑之间的防火间距不小于30.0m；保持通风良好，以防止仓库内温度过高，降低硫磺粉尘浓度；硫磺料堆高度不得超过3m，且应尽量加大料堆间的距离；仓库中严禁使用易产生火花的金属工具，应采用防爆电器，严格动火检修制度。

d.平时应注意对硫磺仓库、硫酸罐区内的防火设施定期检查。

3.4 个体防护

作业人员应根据操作规程穿戴合适的个体防护用品，包括防护眼镜、面罩、手套、胶靴及防护服等。现场应设有洗眼器、淋浴器及清洗喷头。

3.5 应急处置及应急预案

普及硫化氢、三氧化硫中毒及硫酸灼伤时的急救知识。如与硫酸接触，应立即用大量水连续冲洗，冲洗后再用质量分数为4%-5%的碳酸氢钠溶液进行中和清洗。冲洗眼睛时水流不能过急。

制订事故应急预案，定期进行事故演练，不断完善应急预案；提高人员应对突发事故的能力，以便在发生事故时能及时、正确地处置，使事故损失降至最小。